不止一次被問到：“你是做什么工作的？”
“做機器人的！”
“哦！這么高端，你們機器人都在做什么？”
我大致跟20多個出租車司機解釋：“你這臺汽車所有的車身焊接都是機器人做的，你這臺汽車出廠前就是一堆白鐵皮。如果你看過焊裝線剛下來的白車身，你一定會感覺這玩意100%不是很安全。現在的汽車廠人已經不是很多，基本都是機器人完成各類工作。”
汽車白車身加工演示工作站
今天我們來扒一扒，一個汽車廠到底有多少工業機器人。
當前世界最壯觀的全機器人生產線，就是汽車焊裝生產線了。
汽車焊裝線
曾經人滿為患的汽車廠經歷了多年的發展之后，到底還剩下多少人？一個汽車產線到底擁有多少臺工業機器人？
汽車的產業鏈是當前工業領域最長的產業鏈之一，2019年中國汽車工業增加值達到11.5萬億人民幣。同期統計的房地產行業增加值也僅有15萬億，與我們息息相關的家電市場工業增加值是1.5萬億。
這種比較你是否能否更為清晰的明白，汽車產業鏈的龐大！甚至有工業從業者將汽車比作國民工業的基石，其實并不為過！
在汽車產業鏈中，我們常將汽車零部件，與汽車廠分開來介紹。汽車廠也就是我們常說的主機廠。
汽車零部件包括汽車電子，汽車內飾件，汽車座椅，汽車車身覆蓋件，汽車電池，汽車輪轂，汽車輪胎，以及減速箱，傳動齒輪，發動機等等，多達上千個部件。這些都是汽車零部件廠商在生產。
那么汽車的主機廠到底在生產什么？所謂的汽車主機廠，也就是汽車主體結構的生產，以及總裝，最后測試并順利下線，送到消費者手中。
汽車廠四大生產線
這里需要針對汽車廠做一個較為合理的界定，我們就按照年產10萬臺的產能作為一個單獨的汽車廠的標準，同時我們限定只生產一款車型。那么我們分別來看主機廠的四大產線上面的機器人數量。
一、沖壓線：30臺機器人
主機廠的沖壓線是第一個車間，也就是你到汽車廠之后，你會看到第一個廠房非常的高。那是因為第一個車間安裝的是沖壓機，沖壓機本身比較大，且比較高。一般情況下汽車產能在5萬臺/年的產線，會選著較為便宜，速度略慢的液壓機產線，液壓機的速度一般只能做到每分鐘5次，高端一些的汽車產商或者年產量要求在10萬臺左右的汽車產線，會使用伺服壓力機，伺服壓機的速度能夠做到11-15次/分鐘。
一條沖壓線是5臺壓力機，常規的第一臺是用于拉伸工藝的液壓機或者是伺服壓力機，后面四臺是機械壓力機或者伺服壓力機（一般有錢的主才會使用全伺服壓力機）。
沖壓線的機器人主要是送料的功能，工藝動作相對簡單，但難點在于速度要求較快，穩定性要求極高。要保證沖壓聯線的穩定運行，同時人工干預的程度較低。如果做不到穩定的運行，那么就必須要做到有維護人員實時待命。這是一個停機就會按小時來罰款的產線。曾經有設備商說過停機一小時600塊罰款。這就是穩定的代價。
一條沖壓線從開頭到結尾，有6臺機器人，根據車身側圍結構件的大小和重量，基本都會采用165kg，2500-3000mm左右臂展的七軸機器人。
常規狀態下，一個產能10萬臺/年的主機廠，如果采用高端的伺服壓力機，根據結構件的不同需要5-6條沖壓線。
在不計算車身沖壓件倉儲立庫的使用機器人的狀態下，一個沖壓車間機器人數量是30臺。
從整個沖壓線來說，確實不需要人，本身沖壓就是一個噪聲較大，并且危險系數比較高的工作。因此汽車側圍覆蓋件沖壓實現全自動化已經有20年以上的歷史。
沖壓線機器人
二、焊裝線：80臺機器人
沖壓完成的汽車側圍覆蓋件，從沖壓車間出來之后就直接進入白車身焊接組裝生產線。有一些車企在沖壓件出來后會有一個倉儲立庫，這里我們不做細致的討論。我們直接說沖壓件出來就進入焊裝線的情況。
焊裝線是整個汽車產線中工藝最復雜，自動化程度最高的一條產線。這條線不是沒有人，而是人可以立足的地方。
整個焊裝線工藝結構非常緊密，包含點焊、CO2焊、螺柱焊、凸焊、壓合、涂膠、調整、滾邊，共計8種工藝。
汽車焊裝線工藝分解
整個汽車的白車身焊接，壓合，滾邊，以及點膠都是由機器人完成。
有大量的人問：“我們的汽車發動機，變速箱等等都是國外產的，怎么能叫自主品牌呢？”其實這里就可以回答這個問題的一部分內容。從實際的情況來說，即使給你所有的零部件，如果不掌握工業化的加工工藝，你仍然做不到汽車的商業性生產。或許有牛人確實可以自己組裝汽車，但是那不是商業化產品。全球手工汽車只存在于勞斯萊斯這種奢華產線中。想做到10萬以下的汽車產品，就必須要掌握這種自動化的生產工藝。
汽車焊裝車間
三、涂裝線：32臺機器人
涂裝生產線包括電泳，噴涂兩個車間。噴漆要經歷中涂、色漆噴涂、清漆噴涂三大環節。油漆本身對人體的傷害就非常大，因此整個涂裝產線是全無人的生產線。從單個產線的自動化程度來說，基本實現了100%自動化。人工的工作主要在調漆環節，和產線監控及設備保障服務。
汽車涂裝線：噴涂機器人
四、總裝線：6+N臺六關節機器人，20臺AGV機器人
總裝線是當前汽車廠人工最多的領域，由于裝配的零部件較多，且工序多達13個環節，其中有多個環節需要檢測，因此當前的自動化程度在四大生產工藝中屬于最低的一個。
汽車總裝工序：一次內飾裝配——底盤裝配——二次內飾裝配——CP7調整和檢查——四輪定位檢測——燈光檢測——側滑試驗——轉轂測試——淋雨——路試——尾氣分析測試——CP8——整車商品化交車。
6臺六軸機器人主要應用于車門安裝中的搬運等使用。“N”這個數字是由于協作機器人進入總裝線，造成了數量的不確定性。有不少汽車廠商，尤其是外資品牌，例如奧迪，奔馳等外資品牌的總裝線開始使用協作機器人同人工配合進行內飾件，汽車電子的安裝工藝。
協作機器人由于安全性較高，但是價格較貴，因此不少企業從經濟成本的角度，還是主要采用人工總裝。因此，我們此處暫且不計算協作機器人的數量。
總裝線必然要使用的AGV轉運平臺，在裝配中非常的重要，有部分企業也會在沖壓環節使用到AGV機器人，但數量并沒有總裝線多。這里我們也只計算總裝線的AGV機器人數量。
汽車總裝線AGV機器人
歸納總結：一個年產10萬臺車的汽車廠，需要沖壓車間使用30臺六軸機器人，焊裝車間使用80臺六軸機器人用于弧焊，點焊，滾邊，涂膠等工藝。涂裝線使用32臺機器人應用于噴涂。總裝線使用28臺機器人（包括AGV），累計數量達到170臺機器人。
通過數字化及信息化的手段，控制170臺機器人進行環環相扣的有序化工作，這是一個科技含量非常高的技術活！這個技術活也是汽車的核心科技之一。
